تشمل المواد الشائعة الاستخدام في أسطوانات الدرفلة الساخنة: 55Mn2، 55Cr، 60CrMnMo، 60SiMnMo، وغيرها. تُستخدم أسطوانات الدرفلة الساخنة في معالجة الكتل المعدنية، والصفائح السميكة، وقطاعات الفولاذ، وغيرها. وتتعرض هذه الأسطوانات لقوى درفلة شديدة، وتآكل شديد، وآثار تعب حراري. علاوة على ذلك، تعمل أسطوانات الدرفلة الساخنة في درجات حرارة عالية، مما يسمح بتآكل القطر ضمن وحدة العمل، لذا لا تتطلب صلابة سطحية. المطلوب فقط هو قوة وصلابة ومقاومة عالية للحرارة.لفائف مدرفلة على الساخنيتم إخضاعها فقط للتطبيع الشامل أو الإخماد، ومتطلبات صلابة السطح هي صلابة تتراوح من مشروع القانون رقم 190 إلى 270. التعاريف ذات الصلة.
اللفائف هي أدوات تُسبب تشوهًا بلاستيكيًا للمعادن (المواد المدرفلة)، وهي مكونات استهلاكية مهمة تُحدد كفاءة مصانع الدرفلة وجودة المواد المدرفلة. تُعدّ اللفائف مكونات مهمة في مصانع الدرفلة في مصانع درفلة الصلب. تستخدم هذه اللفائف الضغط الناتج عن دحرجة زوج أو مجموعة من اللفائف على فولاذ. وهي تتحمل بشكل رئيسي الأحمال الديناميكية والثابتة، والتآكل، وتأثير تغيرات درجة الحرارة أثناء الدرفلة.
تصنيف اللفائف
هناك العديد منأنواع اللفائفتشمل الأنواع الشائعة من اللفائف ثلاث فئات رئيسية: لفات الفولاذ المصبوب، ولفات الحديد الزهر، ولفات التشكيل. ولا يزال هناك عدد قليل من لفات السبائك الصلبة في مصنع درفلة المقاطع.
طريقة التشكيل: تُصنّع أسطوانات الصب عن طريق صبّ الفولاذ المصهور مباشرةً من الصهر أو الحديد المصهور لتشكيله. تُصنّف أسطوانات الصب إلى نوعين بناءً على موادها: أسطوانات فولاذ مصبوب وأسطوانات حديد مصبوب. ووفقًا لطريقة التصنيع، تُصنّف أيضًا إلى نوعين: أسطوانات صب متكاملة وأسطوانات صب مركبة. تُصنّف الأسطوانات المطروقة حسب المادة كما يلي: (1) أسطوانات فولاذ سبائك مطروقة؛ (2) أسطوانات شبه فولاذية مطروقة؛ ⑶ أسطوانات فولاذ شبه عالية السرعة مطروقة؛ ⑷ أسطوانات حديد زهر أبيض مطروقة.
طرق المعالجة: اللفائف المتكاملة، اللفائف المركبة المعدنية، واللفات المدمجة
تختلف اللفائف المتكاملة عن اللفائف المركبة. تُصنع الطبقة الخارجية لجسم اللفة، واللب، وعنق اللفة من مادة واحدة عن طريق الصب أو التشكيل. ويتم التحكم في هياكل وخصائص الطبقة الخارجية لجسم اللفة وعنق اللفة وتعديلها من خلال عمليات الصب أو التشكيل، بالإضافة إلى عمليات المعالجة الحرارية. تنتمي كل من اللفائف المطروقة واللفائف المصبوبة بشكل ثابت إلى اللفائف المتكاملة. وتنقسم اللفائف المتكاملة إلى نوعين: لفات مصبوبة متكاملة ولفائف مطروقة متكاملة.
هناك ثلاثة أنواع رئيسية من أسطوانات الصب المركبة المعدنية: الصب شبه الشطف، والصب الفائض (طريقة الشطف الكامل)، والصب المركب بالطرد المركزي. بالإضافة إلى ذلك، تُصنع أسطوانات الصب المركبة بطرق خاصة، مثل الصب المستمر للكسوة (CPC)، والترسيب بالرش، والضغط المتساوي الضغط الساخن (خاصرة-حار متساوي القياس مضغوط)، واللحام الكهربائي للخبث. أما الأسطوانات المركبة فهي في الغالب أسطوانات مركبة مُجهزة.
3. حسب مواد التصنيع: لفات سلسلة الفولاذ المصبوب، لفات سلسلة الحديد الزهر ولفات سلسلة المزورة؛
4. الأنواع الشائعة للمعالجة الحرارية لللفائف: التلدين لتخفيف الإجهاد، التلدين الكروي المتساوي الحرارة، التلدين الانتشاري، التطبيع، التلطيف، الإطفاء، والمعالجة بالتبريد العميق.
شكل جسم الأسطوانة: تُصنف الأسطوانة بطرق مختلفة. بناءً على شكل جسمها، تُصنف إلى نوعين: أسطواني وغير أسطواني. يُستخدم النوع الأول بشكل رئيسي في إنتاج الصفائح والأشرطة والمقاطع والأسلاك، بينما يُستخدم النوع الثاني بشكل رئيسي في إنتاج الأنابيب.
تُصنف اللفائف إلى لفات عاملة ولفات داعمة بناءً على ملامستها للقطعة المدلفنة. تُسمى اللفات التي تلامس القطعة المدلفنة مباشرةً لفات عاملة. أما اللفة التي توضع خلف أو جانب لفافة عاملة لزيادة صلابتها ومتانتها دون ملامستها مباشرةً للقطعة المدلفنة، فتُسمى لفافة داعمة.
وفقًا للإطار المستخدم، تُصنف اللفائف إلى لفات أولية، ولفات خشنة، ولفات متوسطة، ولفات دقيقة. ووفقًا لأنواع المواد المدرفلة، يمكن تصنيفها إلى لفات صفائح وشرائط، ولفات سكك وعوارض، ولفات قضبان سلكية، ولفات أنابيب، وغيرها. كما تُصنف اللفات إلى لفات مدرفلة على الساخن ولفات مدرفلة على البارد وفقًا لحالة القطعة المدرفلة أثناء الدرفلة.
⑴ بكرات ناعمة حسب قيمة الصلابة: صلابة الشاطئ هي حوالي 30 إلى 40، ويتم استخدامها في آلات فتح القضبان، ومطاحن الدرفلة الخشنة لمطاحن الدرفلة الفولاذية ذات المقطع الكبير، وما إلى ذلك.
⑵ أسطوانات شبه صلبة: ذات صلابة شور تتراوح بين 40 إلى 60 تقريبًا، ويتم استخدامها في مطاحن الدرفلة الخشنة لمطاحن الدرفلة الفولاذية ذات المقطع الكبير والمتوسط والصغير ومطاحن الدرفلة على الألواح.
⑶ بكرات صلبة: بصلابة شور تتراوح بين 60 إلى 85 تقريبًا، تُستخدم كلفائف خشنة وبكرات دعم لمصانع الدرفلة ذات الأربع ارتفاعات في مصانع الدرفلة للصفائح الرقيقة والمتوسطة والفولاذ متوسط الحجم والفولاذ صغير المقطع. ⑷ بكرات صلبة للغاية: بصلابة شور تتراوح بين 85 إلى 100 تقريبًا، تُستخدم في مصانع الدرفلة على البارد.
نوع مطحنة الدرفلة: وفقًا لنوع مطحنة الدرفلة، يمكن تصنيف الأسطوانات إلى الفئات الثلاث التالية:
(١) اللفائف المسطحة: وهي لفات درفلة الصفائح والأشرطة، ذات أجسام أسطوانية. عادةً ما تُصنع لفات درفلة الصفائح الفولاذية المدرفلة على الساخن بأشكال مقعرة قليلاً. عند تسخينها وتمددها، يمكن الحصول على شكل أفضل للصفيحة. أما لفات درفلة الصفائح الفولاذية المدرفلة على البارد، فتُصنع بشكل محدب قليلاً. أثناء عملية الدرفلة، تُثنى اللفات للحصول على شكل صفيحة مثالي.
⑵ بكرات مُخَدَّدة: تُستخدم لدرفلة مختلف قطاعات الفولاذ، وقضبان الأسلاك، والقطع الكبيرة والمتوسطة والصغيرة، ولفتحة قضبان الدرفلة الأولية. تُحفَر أخاديد الدرفلة على سطح البكرة لتشكيل القطعة المدرفلة. ⑶ بكرات خاصة: تُستخدم في مصانع الدرفلة المتخصصة، مثل مصانع درفلة أنابيب الفولاذ، ومصانع درفلة العجلات، ومصانع درفلة كرات الفولاذ، وآلات الثقب. تتوفر بكرات هذا النوع من مصانع الدرفلة بأشكال متنوعة. على سبيل المثال، في درفلة أنابيب الفولاذ، يمكن أن تكون البكرات المدرفلة، بناءً على مبدأ الدرفلة المتقاطعة، مخروطية الشكل، أو على شكل أسطوانة خصر، أو على شكل قرص.
مبدأ العمل
مقاومة للتشقق الحراري
بشكل عام، تتمثل المتطلبات الرئيسية للدرفلات الخشنة في المتانة ومقاومة التشقق الحراري. تزن أسطوانات العمل في مصنع درفلة صغير ذي 20 أسطوانة حوالي 100 غرام فقط، بينما تزن أسطوانات الدعم في مصنع درفلة صفائح عريضة وسميكة أكثر من 200 طن. عند اختيار الأسطوانات، يُنصح أولاً بتحديد المادة الرئيسية لتحمل الأحمال بشكل آمن (درجات مختلفة من الحديد الزهر، أو الفولاذ المصبوب، أو الفولاذ المطروق، إلخ) بناءً على متطلبات المتانة الأساسية لمصنع الدرفلة لهذه الأسطوانات.
صلابة
تتميز أسطوانات الدرفلة الدقيقة بسرعة عالية نسبيًا، ويجب أن تتمتع المنتجات المدرفلة النهائية بجودة سطح معينة. ومن أهم متطلباتها الصلابة ومقاومة التآكل، إلخ. ثم يجب مراعاة مقاومة التآكل التي يجب أن تتمتع بها الأسطوانات عند الاستخدام.
مقاوم للصدمات
بالإضافة إلى ذلك، هناك متطلبات خاصة لللفائف. على سبيل المثال، عند التخفيض الكبير، يجب أن تتمتع اللفائف بقدرة عض قوية ومقاومة جيدة للصدمات.
نعومة
عند دحرجة المنتجات ذات القياس الرقيق، يتم وضع متطلبات صارمة على صلابة اللفائف، وتوحيد بنيتها الدقيقة وخصائصها، ودقة المعالجة، والتشطيب السطحي.
أداء القطع
عند دحرجة المقاطع الفولاذية المعقدة، يجب أيضًا مراعاة أداء معالجة القطع لطبقة العمل في جسم اللفة وعوامل أخرى.
عند اختيار اللفائف، غالبًا ما تتعارض بعض متطلبات الأداء. كما أن تكلفة شراء وصيانة اللفائف مرتفعة جدًا. لذلك، يجب دراسة إيجابيات وسلبيات التكنولوجيا والاقتصاد بدقة لتحديد ما إذا كان سيتم استخدام الصب أو المطروق، السبائك أو غير السبائك، مادة واحدة أو مادة مركبة.
ظروف العمل
عند الاستخدام، فإنه يتعرض أيضًا لضغوط دورية مختلفة، والتي يتم تحديدها من خلال ثلاثة عوامل: ① مطحنة الدرفلة، والمواد المدرفلة وظروف الدرفلة، بالإضافة إلى الاختيار المعقول لللفائف؛ ② مواد اللفائف وجودة تصنيعها؛ ③ نظام استخدام وصيانة اللفائف.
أصناف اللفائف
لفائف الحديد الزهر
تُصنف عمومًا حسب عملية التصنيع: تُسمى اللفائف ذات بنية الحديد الزهر الأبيض (مصفوفة + كربيدات) في طبقة العمل بسبب تأثير التبريد السريع لقالب المعدن، لفات الحديد الزهر المبردة. تُسمى اللفائف ذات البنية المنقّرة (مصفوفة + كربيد + جرافيت) التي يتم الحصول عليها بالطريقة المذكورة أعلاه ولكن مع زيادة مناسبة في المكافئ الكربوني للحديد المنصهر، لفات الحديد الزهر المبردة بلا حدود. تُسمى اللفائف ذات بنية التنقير الخشنة التي يمكن الحصول عليها باستخدام قوالب معدنية مبطنة بالرمل وزيادة مكافئ الكربون، لفات الحديد الزهر شبه المبردة. من بين جميع الأصناف المذكورة أعلاه، تُسمى تلك التي تحتوي على الجرافيت الكروي في بنيتها المجهرية لفات الحديد المطيل. تُضاف كلمة "compound" إلى اللفائف في الصب المركب.
لفات الفولاذ المصبوب
تُصنف عادةً حسب محتوى الكربون: لفات فولاذية فائقة اليوتكتويد ذات محتوى كربون عالٍ جدًا (1.4 إلى 2.4%)، تُعرف عادةً باسم لفات شبه فولاذية. وقد دخلت لفات شبه فولاذية عالية الكربون مجال الحديد الزهر. وهناك نوع آخر من أسطوانات الفولاذ فائقة اليوتكتويد عالية الكربون، وهي أسطوانات فولاذ الجرافيت. يُستخرج الجرافيت الموجود فيها عن طريق التلقيح والمعالجة الحرارية.
لفات الفولاذ المطروق
يتم تصنيفها عمومًا حسب غرضها.
آحرون
باستثناء تلك المُعالَجة بتقنيات خاصة، تُشار إليها جميعها مباشرةً حسب المادة. تُسمى الأسطوانات التي تستخدم إعادة صهر الخبث الكهربائي لتشكيل الكتل أسطوانات التشكيل بإعادة صهر الخبث الكهربائي.
سبب الضرر
من بين مكونات مصنع الدرفلة، تُعد ظروف عمل الأسطوانات الأكثر تعقيدًا. يتولد الإجهاد المتبقي والإجهاد الحراري أثناء عمليات التحضير قبل تصنيعها واستخدامها. أثناء الاستخدام، تتعرض الأسطوانات لإجهادات دورية متنوعة، بما في ذلك الانحناء، والالتواء، وقوة القص، وإجهاد التلامس، والإجهاد الحراري، وغيرها. يتسم توزيع هذه الإجهادات على طول جسم الأسطوانة بعدم التساوي والتغير المستمر. ويعود ذلك ليس فقط إلى عوامل التصميم، بل أيضًا إلى تآكل الأسطوانات أثناء الاستخدام، والتغيرات المستمرة في درجة الحرارة وشكل الأسطوانة. بالإضافة إلى ذلك، غالبًا ما تحدث ظروف غير طبيعية أثناء عملية الدرفلة. فإذا لم تُبرّد الأسطوانات جيدًا بعد الاستخدام، فقد تتلف أيضًا بسبب الإجهاد الحراري. لذلك، بالإضافة إلى التآكل والتلف، غالبًا ما تتعرض الأسطوانات لأضرار موضعية وسطحية مختلفة، مثل التشققات والكسور والتقشر والانبعاجات. يجب أن تتمتع الأسطوانة الجيدة بتوافق مثالي بين قوتها ومقاومتها للتآكل ومؤشرات الأداء الأخرى. وبهذه الطريقة، لا تحافظ على متانتها في ظروف الدرفلة العادية فحسب، بل تُقلل أيضًا من تعرضها للتلف عند حدوث بعض حالات الدرفلة غير العادية. لذلك، عند تصنيع اللفائف، يجب مراقبة جودتها المعدنية بدقة، أو استكمال إجراءات خارجية لتحسين قدرتها على تحمل الأحمال. كما أن شكل اللفة المناسب، وشكل الثقب، ونظام التشوه، وظروف الدرفلة، كلها عوامل تُقلل من حمل العمل، وتتجنب إجهاد الذروة المحلي، وتطيل عمر اللفائف.
طرق الإصلاح
تآكل موضع المحمل
طرق إصلاح المواد المركبة البوليمرية تتميز بقوة التصاق عالية للغاية، وقوة ضغط ممتازة، ومقاومة للتآكل، وغيرها من الخصائص الشاملة. عندما يكون حجم تآكل جزء ناقل الحركة صغيرًا نسبيًا، يمكن إصلاحه في الموقع دون الحاجة إلى تفكيك باستخدام مواد مركبة عالية الجزيئات. هذا لا يتجنب المعالجة الميكانيكية فحسب، بل لا يسبب أيضًا إجهادًا حراريًا أو تأثيرًا حراريًا من اللحام. كما أن سمك الإصلاح غير محدود. وفي الوقت نفسه، تضمن مقاومة المنتج للتآكل وخصائص الخضوع التي لا تتمتع بها المواد المعدنية ملامسة وتناسبًا بنسبة 100% في منطقة الإصلاح، وتقليل تأثير واهتزاز المعدات، وتجنب احتمالية التآكل، وإطالة عمر خدمة مكونات المعدات (بما في ذلك المحامل) بشكل كبير، مما يوفر قدرًا كبيرًا من وقت التوقف عن العمل للشركة ويخلق قيمة اقتصادية هائلة.
طريقة إصلاح اللحام البارد: تعتمد آلة اللحام البارد على مبدأ تفريغ الشرر الكهربائي عالي التردد لإجراء لحام سطحي غير حراري على سطح المعدن. لذلك، أثناء عملية إصلاح عيوب مثل ثقوب الرمل والخدوش على اللفائف، لا يحدث تشوه، ولا تلدين، ولا تقويض، ولا إجهاد متبقٍ، ولا تتغير حالة هيكل المعدن. تتميز بدقة إصلاح عالية، حيث يتراوح سمك الطلاء من بضعة ميكرونات إلى عدة مليمترات. يمكنها القيام بوظائف مثل الترسيب، والختم، وملء عيوب مثل التآكل، والخدوش، والثقوب الدقيقة، والشقوق، والتشوه، وانخفاض الصلابة، وثقوب الرمل، والتلف في قطع العمل المعدنية. لا يتطلب الأمر سوى الطحن والتلميع، ويمكن أيضًا أن يخضع لعمليات ميكانيكية مختلفة مثل الخراطة، والطحن، والتسوية، والطحن، بالإضافة إلى المعالجة اللاحقة مثل الطلاء الكهربائي.
سبب الكسر
1. الكسر الهش: يكون سطح الكسر لهذا النوع من اللفائف مسطحًا نسبيًا، ويكون سطح جسم اللفة حول سطح الكسر أنيقًا نسبيًا.
2. الكسر المطاوع: يكون سطح الكسر لهذا النوع من اللفائف في الغالب على شكل رأس فطر دددددددددد، ويكون جسم اللفة بالقرب من سطح الكسر مكسورًا بالكامل في حالة سحق.
يحدث كل من الكسر الهش والكسر المطيل بسبب إجهاد اللفائف الذي يتجاوز قوة القلب. ترتبط أسباب حدوثه بالإجهاد المتبقي لللفائف نفسها والإجهاد الميكانيكي أثناء الدرفلة والإجهاد الحراري لللفائف، وخاصة عندما يكون الفرق في درجة الحرارة بين السطح ولب جسم اللفة كبيرًا، فمن المرجح أن يحدث. قد يكون سبب هذا الاختلاف في درجة الحرارة ضعف تبريد اللفة أو انقطاع التبريد أو ارتفاع درجة حرارة سطح اللفة في بداية دورة درفلة جديدة. يسبب هذا الاختلاف الكبير في درجة الحرارة بين السطح ولب اللفة إجهادًا حراريًا كبيرًا. عندما يتجاوز الإجهاد الحراري الكبير والإجهاد الميكانيكي والإجهاد المتبقي للفة قوة قلب اللفة، فإنه يؤدي إلى كسر اللفة. بالمقارنة مع اللفائف التي تنتج أسطح كسر هشة، فإن مادة قلب اللفائف التي تنتج أسطح كسر مطيلة تتمتع بمتانة أفضل وأقل عرضة للكسر.
هناك أربعة أنواع من الضغوط التي يمكن أن تسبب فشل اللفائف:
1. الإجهاد المتبقي أثناء عملية التصنيع.
2. الإجهاد الميكانيكي أثناء عملية الدرفلة.
3. الضغوط التنظيمية على اللفائف أثناء عملية الدرفلة.
4. الإجهاد الحراري الناتج عن فرق درجة الحرارة بين داخل وخارج اللفائف.
إذا كان الكسر ناتجًا عن إجهاد متبقي مفرط أثناء التصنيع، فإن اللفة المكسورة تحدث عادةً في المرات القليلة الأولى عندما يتم وضع اللفة في الاستخدام لأول مرة على الماكينة، وهي أول قطع قليلة من المادة المدرفلة التي يتم دحرجتها.
إذا كان الكسر ناتجًا عن إجهاد ميكانيكي، فإن ذلك يتطلب قدرًا كبيرًا من الإجهاد الميكانيكي. الجزء الذي يتحمل أكبر قوة من اللفة هو عنق اللفة الطرفي. إذا كانت مؤشرات الأداء الميكانيكي للمادة غير كافية، فسيكون عنق اللفة الطرفي أول من يتضرر في ظروف اللف العادية. بناءً على حالات اللف الفعلية وكسر اللفة، فإن كسر جسم اللفة لا يكون بسبب الإجهاد الميكانيكي.
يؤثر محتوى الأوستينيت المتبقي في النسيج الخارجي بشكل كبير على الإجهاد التنظيمي. تحت التأثيرات المتناوبة لدرجة حرارة الدرفلة وضغط الدرفلة وتبريد الماء، يخضع الأوستينيت المتبقي للتحول من أوستينيت إلى مارتنسيت أو بينيت. نظرًا لصغر الحجم النوعي للأوستينيت والحجم النوعي الكبير للمارتنسيت، يحدث تمدد في الحجم أثناء عملية تحويل البنية الدقيقة، مما يؤدي إلى إجهاد ضغط أكبر في طبقة العمل للفة وإجهاد شد أكبر في القلب. بمجرد أن يتجاوز إجهاد القلب قوة المادة، سيؤدي ذلك حتمًا إلى كسر اللفة. بالنظر إلى تأثير الأوستينيت المتبقي على الإجهاد التنظيمي وظروف عمل اللفائف في مصانع الدرفلة المستمرة الاستوائية، يكفي عمومًا التحكم في محتوى الأوستينيت المتبقي في اللفائف ليكون أقل من 5٪ لضمان الاستخدام الآمن. محتوى الأوستينيت المتبقي في الطبقة الخارجية للفة المكسورة أقل من 1٪، لذلك يمكن تجاهل الإجهاد التنظيمي. قد يكون كسر اللفة مرتبطًا أيضًا بالإجهاد الحراري الناتج عن درجة الحرارة غير المتساوية. أثناء تشغيل اللفة على الماكينة، وبسبب اتصالها الوثيق بالمادة المدرفلة، ترتفع درجة حرارة سطح اللفة بسرعة، بينما ترتفع درجة حرارة قلب اللفة بشكل أبطأ. في هذا الوقت، يكون الفرق في درجة الحرارة بين سطح اللفة وقلبها عند أقصى قيمة له، ويكون الإجهاد الحراري للفة الناتج عن اختلاف درجة الحرارة أيضًا عند أقصى قيمة له. إذا تراكب الإجهاد الحراري للفة والإجهاد المتبقي للفة وتجاوز حد قوة قلب اللفة، فقد يحدث كسر للفة.
طرق الوقاية من الكسور
ولمنع الكسر، ينبغي بذل الجهود من أربعة جوانب: تقليل الإجهاد المتبقي في التصنيع، والإجهاد الميكانيكي، والإجهاد التنظيمي، والإجهاد الحراري.
في الظروف العادية، تُزال معظم إجهادات التصنيع المتبقية أثناء عملية المعالجة الحرارية، وتنخفض تدريجيًا مع إطالة مدة تخزين اللفائف. لذلك، فإن تخزين اللفائف الجديدة لفترة زمنية قبل الاستخدام يمكن أن يقلل من خطر كسر اللفائف. الطريقة الرئيسية لتجنب الإجهاد الميكانيكي الكبير هي منع الفولاذ غير المبرد جيدًا. أما طريقة تقليل الإجهاد التنظيمي فهي التحكم في محتوى الأوستينيت المتبقي في طبقة العمل لجسم الأسطوانة بحيث يكون أقل من 5%.المعالجة الحراريةتتمثل طريقة تقليل الإجهاد الحراري في توفير تبريد جيد لللفائف أثناء عملية درفلة الفولاذ. يُعد الإجهاد المتبقي في التصنيع، والإجهاد الميكانيكي، والإجهاد التنظيمي، والإجهاد الحراري الأسباب الرئيسية لكسر لفات الفولاذ عالي الكروم. يمكن للمعالجة الحرارية الجيدة، وظروف الدرفلة، والتبريد أن تمنع كسر لفات الفولاذ عالي الكروم بفعالية.
البريد الإلكتروني: سي كي سي@مجموعة سيك.كوم.سي إن
